자동차 다이캐스팅 금형 설계에서 게이트 위치 선택은 합금 유형, 주조 구조 및 모양, 벽 두께 변경, 수축 변형, 기계 유형(수평 또는 수직) 및 주조 사용 요구 사항과 같은 요인에 의해 제한되는 경우가 많습니다.따라서 다이캐스팅 부품의 경우 이상적인 게이트 위치는 드뭅니다.고려해야 할 이러한 요소 중에서 게이트 위치는 주요 요구 사항, 특히 일부 특수 요구 사항을 충족해야만 결정할 수 있습니다.
자동차 다이캐스팅 금형의 게이트 위치는 먼저 다이캐스팅 부품의 모양에 따라 제한되는 동시에 다른 요소도 고려합니다.
(1) 충전 경로의 비틀림을 줄이고 과도한 우회를 피하기 위해 금속 액체 충전 공정 Z가 짧고 금형 캐비티의 다양한 부분까지의 거리가 가능한 한 가까운 위치에서 게이트 위치를 취해야 합니다.따라서 가급적 중앙 게이트를 이용하는 것이 좋습니다.
(2) 자동차 다이캐스팅 금형의 게이트 위치를 다이캐스팅 벽의 Z 두께 부분에 위치시키는 것이 Z 최종 압력의 전달에 도움이 됩니다.동시에 게이트는 두꺼운 벽 영역에 위치하므로 내부 게이트의 두께가 증가할 여지가 있습니다.
(3) 게이트의 위치는 캐비티 온도 장의 분포가 공정 요구 사항을 충족하는지 확인하고 Z의 끝 부분까지 금속 액체 흐름에 대한 충전 조건을 충족하도록 노력해야 합니다.
(4) 자동차 다이캐스팅 금형의 게이트 위치는 금속 액체가 와류 없이 금형 캐비티에 들어가고 배기가 원활하여 금형 캐비티에서 가스를 제거하는 데 도움이 되는 위치에서 취합니다.생산현장에서 가스를 모두 제거하는 것은 매우 어려운 일이지만 주물의 형태에 따라 가스를 최대한 제거하도록 노력하는 것이 설계상 고려사항이다.기밀 요구 사항이 있는 주물에는 배기 문제에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
(5) 상자형 주물의 경우 게이트 위치를 주물의 돌출 범위 내에 배치할 수 있습니다.단일 게이트가 잘 채워지면 여러 게이트를 사용할 필요가 없습니다.
(6) 자동차 다이캐스팅 금형의 게이트 위치는 금속 흐름이 코어에 직접 영향을 미치지 않는 영역에 최대한 가까워야 하며 금속 흐름이 코어(또는 벽)에 영향을 주지 않도록 해야 합니다. ).코어에 부딪힌 후 용탕의 운동 에너지가 격렬하게 소멸되고 공기와 혼합되는 분산된 액적을 형성하기 쉽기 때문에 주조 결함이 증가하기 때문입니다.코어가 침식된 후에는 주형 고착이 발생하고 심한 경우 침식된 부분이 함몰되어 주물의 탈형에 영향을 미칩니다.
(7) 게이트 위치는 주물 성형 후 게이트를 제거하거나 펀칭하기 쉬운 위치에 설정해야 한다.
(8) 기밀성이 요구되거나 기공이 허용되지 않는 다이캐스팅 부품의 경우 내부 러너는 금속 액체 Z가 항상 압력을 유지할 수 있는 위치에 설정되어야 합니다.
게시 시간: 2019년 6월 3일