다이캐스팅 다이 성형 부품을 가공하려면 여러 공정이 필요한 경우가 많으며, 서로 다른 공정 간에 여러 번의 클램핑 및 위치 지정 작업이 있으며, 클램핑 데이텀을 변환하면 큰 오류가 발생하는 경우가 많습니다.
보상 오류를 고려하지 않은 부품의 가공 오류에는 기계 위치 오류의 네 가지 요소가 포함됩니다.공작 기계 반복 위치 오류;참조의 우연 오류가 아닙니다.측정 장비 판독 오류입니다.
그 중 공작기계의 위치결정오차와 공작기계의 반복위치결정오차는 공작기계 자체의 정밀도에 의해 발생하는 오차로서, 공작기계 자체의 정밀도가 향상될수록 그 크기는 점점 작아진다.재클램핑은 이전 클램핑의 기준면을 참조해야 하며 사용된 기준면 자체의 기하학적 정확도에 따라 달라집니다.
기준면의 비일치 오차는 부품 설계 및 가공 공정 설계 시 기준면의 표면 거칠기 및 프로파일, 평행도 또는 직각도 등의 오차와 관련됩니다.기준면의 오정렬 오류는 이러한 기준면을 활용할 때 작업자가 사용하는 측정 장비의 해상도 및 작업의 표준화와 관련이 있습니다.
벤치마크 오정렬로 인한 오차 비율이 80%라는 데이터가 있는데, 공작기계의 정확도가 향상될수록 그 비율은 증가하고 있다.
벤치마크 정렬 오류를 제어하는 방법:
1. 금형 설계 단계에서 벤치마크 설정은 벤치마크의 신뢰성과 고유성을 최대한 보장해야 합니다.
2. 가공 공정 설정 요구 사항: 공정 Z를 최소화하여 다양한 공정으로 인한 클램핑 오류를 방지합니다.조립 치수 체인의 누적 오류 효과를 제거하기 위한 부품 일치 처리;가공 과정에서는 벤치마크가 우선적으로 적용됩니다.
3. 벤치마크 가공 중에는 폐루프 가공을 구현하기 위한 피드백으로 실제 크기 측정 및 제어를 사용하여 폐루프 제어를 구현해야 합니다.
다이캐스팅 금형 가공의 4가지 기본 요소를 고려하면 가공 제어에 더 능숙할 수 있습니다.
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게시 시간: 2023년 10월 17일